Установка каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора состоит из двух основных частей реакторной и нагревательно-фракционирующей. Глазное назначение реакторной части непрерывная подача катализатора в реактор, осуществление реакций каталитического крекинга, пневмотранспорт катализатора, регенерация закоксованного катализатора. Назначение нагревательно-фракционирующей части нагрев и испарение сырья, а также разделение продуктов крекинга.
Основными аппаратами реакторной части являются реактор и регенератор.
Реактор предназначен для непрерывного контактирования паров сырья с горячим катализатором. Схема реактор каталитического крекинга представлен на рисунке 4.2.
Он состоит из трех частей: верхней бункера для катализатора, среднейпромежуточной емкости (для разгрузки катализатора) и реакционной зоны, где протекают реакции крекинга.
Реакторпредставляет собой цилиндрический аппарат с конусным или сферическим днищем. Обычно его высота 10-18 м, диаметр 4-14 м. Для обеспечения длительной работы при переработке сернистого сырья корпус реактора из углеродистой стали футеруют или изготовляют двухслойным. Толщина внутреннего легированного (нержавеющего) слоя стали составляет 15-20% всей толщины листа.
Установка каталитического крекинга
В днищах реактора имеются штуцера для ввода сырья и катализатора и вывода продуктов реакции и закоксованного катализатора. Для равномерного распределения взвеси катализатора с парами сырья по поперечному сечению реактора в нижней его части имеется распределительная решетка с отверстиями. Внутри реактора или вне его катализатор отпаривают для удаления адсорбированных углеводородов. В верхней части реактора расположены циклонные сепараторы для улавливания катализаторной пыли.
Рисунок 4.2 Реактор установки каталитического крекинга. 1 — корпус; 2 — прямоточный лифт-реактор; 3 — двухступенчатые циклоны; 4 — распределительная решетка; 5 — узел ввода сырья; 6 — десорбер; 7 — сборная камера; I — ввод сырья; II — ввод регенерированного катализатора; III — вывод катализатора на регенерацию; IV — выход продуктов крекинга; V — ввод пара
Регенератор предназначен для регенерации катализатора. В регенератор катализатор поступает сверху через бункер и, спускаясь по рукавам, равномерно распределяется по горизонтальному сечению аппарата, заполненному по всей высоте катализатором. Схема регенератора представлена на рисунке 4.3.
Регенератор это вертикальный цилиндрический сосуд с днищами конической формы. В зависимости от производительности установки и количества сжигаемого кокса диаметр регенератора составляет 6-18 м, общая высота 12-20 м. Корпус регенератора внутри облицован термостойким бетоном с армирующей сеткой толщиной 80-180 мм или огнеупорным кирпичом.
Это позволяет изготовлять корпус регенератора из углеродистой стали, снижает толщину и температуру металлических стенок и удлиняет срок службы регенератора. Наружную поверхность регенератора (и реактора) облицовывают для уменьшения теплопотерь специальным кирпичом. Толщина корпуса регенератора 22-30 мм.
Каталитический крекинг нефти
В регенераторе имеется четыре зоны: распределения смеси закоксованного катализатора с воздухом, плотного «кипящего» слоя, отстойная, улавливания ныли в циклонных сепараторах. Некоторые регенераторы снабжены внутренними или выносными холодильниками для снижения температуры катализатора. Тепло используют для получения водяного пара.
При резком подъеме температуры обычно в аварийных ситуациях (из-за догорания СО в СО2) в зону отстоя подают воду (конденсат). С этой же целью сверху регенератора впрыскивают водяной пар. На последних, более совершенных установках с применением соответствующих катализаторов процесс ведут с дожигом СО в СО2 в самом регенераторе.
Рисунок 4.3 Реактор установки каталитического крекинга . 1 — корпус; 2 — двухступенчатые циклоны; 3 — секционирующие обечайки; 4 — перегородка; 5 — топливные форсунки; 6 — конденсатные форсунки; 7 — сборная камера; I — ввод катализатора на регенерацию; II — вывод регенерированного катализатора; III — ввод воздуха; IV — форсунки; V — ввод пара
При резком подъеме температуры обычно в аварийных ситуациях (из-за догорания СО в СО2) в зону отстоя подают воду (конденсат). С этой же целью сверху регенератора впрыскивают водяной пар. На последних, более совершенных установках с применением соответствующих катализаторов процесс ведут с дожигом СО в СО2 в самом регенераторе.
Основными аппаратами нагревательно-фракционирующей части является фракционирующая колонна. Главная фракционирующая колонна предназначена для разделения сложной парогазовой продуктовой смеси, выходящей из реактора.
Общий вид колонны показан на рисунке 4.4.
Рисунок 4.4 — Главная фракционирующая колонна
Рабочая температура по высоте колонны изменяется от максимальной внизу (365-370°С) до минимальной вверху (139°С), избыточное давление в тех же точках соответственно составляет 126,6 и 91,2 кПа (1,25 и 0,91 ати).
Колонна представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 6,1 м и высотой 40,8 м, разделенный на две секции
- — верхнюю, где происходит собственно ректификация, оборудованную 25-ю тарелками «КОСН-Glitsch»;
- — нижнюю, представляющую конденсатор смешения, где установлены поочередно 6 дисковых и кольцевых тарелок, рассчитанных на высокоскоростные потоки паров и жидкости.
Верхняя секция колонны изготовлена из низколегированной стали О9Г2С, нижняя — из хромомолибденовой 21ХМ, плакированной хромистой сталью 08Х13, тарелки — из стали ТР41OS (по чешской классификации).
Верхняя секция колоны подобна любому другому ректификационному аппарату. Верхний продукт колонны конденсируется в воздушных и водяных холодильниках. Вода из секции газофракционирования промывает аммиак и ряд других солей из последней группы конденсаторов. Кислая вода отделяется в емкости орошения и направляется либо на отпарку, либо в линию подачи в реактор регенерированного катализатора.
Источник: vuzlit.com
Каталитический крекинг
Каталитический крекинг представляет собой способ обработки нефти, позволяющий получать бензиновое горючее с высоким октановым числом, газовое масло, непредельные жирные газы.
- можно обрабатывать разные фракции нефти, получая бензиновое топливо и газ, насыщенный пропиленовыми, изобутановыми, бутеновыми компонентами;
- гибкое применение;
- легко совмещать с иными процессами, например, с гидроочисткой каталитического крекинга.
Сырье для технологии каталитического крекинга
В качестве сырья сегодня применяют вакуумное газовое масло. Это прямогонная фракция, испаряющаяся при температуре от 350 до 500 градусов. Фракцию предварительно очищают водородом, чтобы удалить соединения с серой, снизить количество продуцируемого кокса.
Условия проведения каталитического крекинга
В реакторе каталитического крекинга циркуляционная кратность катализатора к сырью равняется 10:1. Температурные показатели находятся в диапазоне от 510 до 540 градусов. Давление равно 0.5-2 атм. В регенераторе температурные показатели равны 650-730 градусам. Давление равняется 1-3 атм.
Катализаторы каталитического крекинга
В старых реакторных установках каталитического крекинга применялся аморфный шариковый катализатор. Это были шарики размером около 0.4 см, площадь поверхности которых равнялась 200 квадратам на 1 г.
Сегодня в механизме каталитического крекинга участвует микросферический катализатор с цеолитом. Концентрация цеолита – не больше 30%. Некоторые фирмы, изготавливающие продукты каталитического крекинга, добавляют в цеолит редкоземельные металлы.
Виды каталитического крекинга
Такой крекинг делится на разновидности по видам используемых реакторов. Так, выделяют реактор каталитического крекинга периодического действия. Соответственно с условиями каталитического крекинга, сквозь разогретый стационарный слой выполняет пропускание сырья. После образования кокса реактор регенерирует.
Также может применяться реактор крекинга беспрерывной регенерации. В таком случае выполняется вывод закоксованного катализатора из реактора. Осуществляется выжигание кокса с поверхности в отдельном оборудовании с последующим возвращением в реакторную установку. После регенерационных процессов катализатор должен быть очень нагретым.
Этого достаточно для крекинговых процессов. При таком способе переработки нефти не требуется подводить тепловую энергию извне.
Выделяют реакторные установки со смещающимся катализаторным слоем. Катализаторный слой перемещается от верха к низу навстречу идущим парам сырья. При соприкосновении активизируется крекинговый процесс. Катализатор подается на регенерацию, а продукты – на разделение. Регенерационные процессы проходят в специальной установке с использованием воздуха.
При этом продуцируемая при прогорании кокса тепловая энергия применяется, чтобы генерировать пар. Еще выделяют реакторные установки с кипящим катализаторным слоем. Также есть установки с лифт-реактором.
Источник: noltech.ru
Спроектировать лифт-реактора для крекирования вакуумного газойля
1)Сарданашвили А.Г. и др. Примеры и задачи по технологии переработки нефти и газа.
2)Справочник нефтепереработчика — Под ред. Г. А. Ластовкина
3)Кузнецов А.А. Расчет поцессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности Изд. 2-е
Графическая часть на листах
Дата выдачи задания » 28 » марта 2011г.
Дата представления проекта руководителю » » май 2011г.
Руководитель курсового проектирования (курсовой работы) Сапрыгина В.Н.
1. Выбор и обоснование метода производства.
Важнейшей задачей нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны является углубление переработки нефти, ускоренное развитие производства автомобильных, дизельных и других видов топлив, сырья для нефтехимии и микробиологии на основе использования новых эффективных катализаторов и адсорбентов, современного высокопроизводительного оборудования, внедрения принципа комбинирования процессов в составе единой установки повышенной мощности. Потребности промышленности в указанных продуктах возрастают значительно быстрее по сравнению с объемом добычи и переработки нефти, в связи с чем необходимо резкое повышение эффективности использования нефти в народном хозяйстве.
Для глубокой переработки нефти с целью производства высокооктанового бензина решающее значение имеет каталитический крекинг, позволяющий из разнообразного малоценного тяжелого сырья получать высокооктановые бензины, сырье для нефтехимии и алкилирования, производства технического углерода и кокса.
Разработанный в 1936 г. процесс каталитического крекинга в настоящее время является одним из основных процессов современных и перспективных НПЗ топливного профиля, обеспечивающих выработку больших количеств высокооктанового бензина из тяжелого сырья — атмосферного газойля, дистиллятов вакуумной перегонки и коксования, деасфальтизата.
Радикальные улучшения процесса каталитического крекинга связаны с открытием каталитической активности цеолитов и созданием на их основе цеолитсодержащих катализаторов, внедрение которых выявило необходимость применения для крекинга прямоточных реакторов с малым временем контакта катализатора и сырья, специальных приемов регенерации, обеспечивающих снижение содержания остаточного кокса на катализаторе до 0,05% (масс.) и окисление оксида углерода в диоксид.
Технология каталитического крекинга на цеолитсодержащих катализаторах является весьма гибкой, и при необходимости позволяет в широких пределах варьировать выход продуктов с целью повышения производства наиболее желательного из них.
Варьирование параметров процесса каталитического крекинга позволяет наряду с изменением выхода целевых продуктов эффективно регулировать их качество.
Высокая эффективность и гибкость каталитического крекинга, надежность используемого оборудования и возможность создания автоматизированных установок большой мощности (до 4,5 млн. т в год по сырью), решающая роль процесса в углублении переработки нефти с целью увеличения производства высокооктановых бензинов обуславливают его широкое применение в нефтеперерабатывающей промышленности и создают благоприятные условия для дальнейшего использования.
2. Физико-химические основы процесса
Сырье для этого процесса оценивается по фракционному составу, по групповому составу и по содержанию примесей.
По фракционному составу. Установки КК работают на трех видах сырья — прямогонном, смешанном и остаточном.
Пять типичных вариантов получения сырья для КК показаны на рис. 4.13.
- Вариант 1 — это типовая схема получения прямогонного вакуумного газойля (ВГ) с последующей его гидроочисткой и крекингом. В США по такой схеме работает около 80 установок крекинга,
- Вариант 2 отличается тем, что гудрон после ГВП коксуют и фракцию коксования 350-500 °С смешивают с прямогонным вакуумным газойлем до гидроочистки.
- Вариант 3 — аналог предыдущего, но вместо коксования гудрон подвергают деасфальтизации и полученный деасфальтизат (КК — 350 °С), минуя гидроочистку, подают на крекинг вместе с вакуумным газойлем.
- Вариант 4 — это аналог варианта 1 по основному потоку, но часть мазута (10-20 % от ВГ), минуя ГВП и ГО, подается на крекинг, поэтому этот вариант применим для несернистых и малосернистых мазутов.
- Вариант 5 — крекинг только мазута, прошедшего очистку от серы — гид-родесульфаризацию.
На рис. 4.13 возле каждого варианта указан выход бензина (в %) с 1 т нефти при работе по данной схеме. Видно, что минимальный выход — при ведении процесса по первой схеме, а максимальный — по последней, т.е. выгоднее перерабатывать остаточное или смешанное сырье, хотя это связано с большими трудностями в самом процессе крекинга (увеличение коксования катализатора, отравление его металлами и азотом, рост расхода и т.д.).
Показатели, характеризующие качество сырья, по степени влияния на процесс каталитического крекинга условно можно подразделить на следующие 3 группы:
1. По фракционному составу к сырью процесса предъявляются следующие требования:
2. К компонентам, обратимо дезактивирующим катализаторы крекинга, относятся полициклические ароматические углеводороды, смолы, асфальтены и азотистые соединения сырья. Об обратимой дезактивирующей способности сырья можно судить: косвенно по плотности, а количественно — по коксуемости. Чем выше коксуемость сырья, тем больше выход кокса на катализаторе.
Обычно на установках каталитического крекинга преимущественно перерабатывают типовое сырье (вакуумный газойль 350 — 500 °С) с коксуемостью не более 0,3-0,5 % масс. Если регенератор имеет запас мощности по массе сжигаемого кокса, то может быть использовано сырье с коксуемостью до 2-3 % масс. На специальных установках, предназначенных для крекинга остаточного сырья и имеющих системы отвода тепла из регенератора, допускается коксуемость сырья до 5 % масс.
Обратимыми ядами для алюмосиликатных катализаторов являются азотистые основания: они прочно адсорбируются на кислотных активных центрах и блокируют их. При одинаковых основных свойствах большее дезактивирующее воздействие на катализатор оказывают азотистые соединения большей молекулярной массы. После выжига кокса активность отравленного азотистыми основаниями катализатора полностью восстанавливается. Цеолитсодержащие катализаторы, благодаря молекулярно-ситовым свойствам, отравляются азотом в значительно меньшей степени, чем аморфные алюмосиликатные.
- крекинг парафинов (дает парафин и олефин);
- крекинг олефинов (дает олефин + олефин);
- деалкилирование АрУ (отрыв или крекинг алкильных цепей);
- крекинг нафтенов (дает циклогексан + олефин без разрыва кольца). Вторичные реакции (определяют состав конечных продуктов крекинга):
- перенос водорода (нафтен + олефин дают ароматику + алкан);
- изомеризация (алкан дает изоалкан);
- перенос аклильных групп (бензол + ксилол дают два толуола);
- конденсация бензольных колец;
- диспропорционирование олефинов низкой молекулярной массы.
В схематическом виде основные направления превращения углеводородов при крекинге можно представить следующим образом:
Катализаторы крекинга. В настоящее время используются только цеолитсодержащие катализаторы (ЦСКК), включающие в свой состав от 3 до 25 % цеолита типа «Y» в РЗЭ-форме (размер входных окон 0,74 нм, а внутренних полостей 1,2 нм). Матрица ЦСКК — аморфный алюмосиликат или оксид алюминия.
Чистый цеолит не применяется, так как он очень активен, непрочен и дорог, а ввод его в матрицу дает оптимальное распределение кислотных центров (в итоге лучшую селективность), прочность, термостойкость.
Лучшие микросферические цеолитсодержащие катализаторы имеют следующие свойства:
- Активность — выход бензина в % на стандартном сырье и в стандартных условиях.
- Равновесная активность — установившаяся в системе в рабочих условиях активность катализатора.
- Стабильность — это свойство сохранять активность во времени.
- Индекс стабильности — способность сохранять активность в течение 6 ч в стандартных условиях.
- Селективность — это отношение выхода бензина к суммарной конверсии сырья, выраженное в процентах (обычно 50-75 %).
- Термостабильность — свойство сохранять активность при многократном нагреве катализатора (выжиге кокса).
- Паростабильность — свойство сохранять активность при многократном воздействии водяного пара при 750 °С (крекинг идет в присутствии водяного пара).
- Прочность на истирание или удар — это потеря массы катализатора в стандартных условиях за определенное время.
- Регенерационная способность — скорость выжига кокса.
3. Характеристика сырья, полупродуктов, готовой продукции, вспомогательных материалов.
3.1 Общая характеристика производства
3.2. Грозненская комбинированная установка ГК-3 входит в состав цеха 11 Нефтеперерабатывающего завода.
Установка ГК-3 была введена в действие в сентябре 1968 года.
3.3. Грозненская комбинированная установка ГК-3 предназначена для переработки обессоленной, обезвоженной нефти и нефтепродуктов, получаемых из нефти с получением полуфабрикатов, сырья для других процессов.
Блок КК состоит из следующих частей:
1. Реакторный блок (РБ).
2. Нагревательно-фракционирующая часть (НФЧ).
3. Газофракционирующая часть (ГФЧ).
| Наименование сырья, материалов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции | Обозначение государственного или отраслевого стандарта, технических условий, стандарта предприятия и другой документации | Наименование показателей качества, подлежащих обязательной проверке | Норма по нормативному или техническому документу (заполняется при необходимости) | Область применения готовой продукции, полуфабрикатов, назначение используемых веществ и материалов |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 2.1.1 Исходное сырьё | ||||
| 1. Нефть обессоленная | ДК 05-21303-01-2001 | Принимается по результатам анализов установки ЭЛОУ-10/6 цеха 11 НПЗ | — | Сырьё для блока АТ |
| 2. Сырьё каталитического крекинга | ДК 05-21303-07-2003 | Принимается по результатам анализов парка 5 цеха 11 НПЗ | — | Сырье для блока КК установки ГК-3 из парка 5 |
| 3. Дистиллят вакуумный (гидроочищенный) | ДК 05-21303-07-2003 | Принимается по результатам анализов из емкости поз. Е-23 | ||
Таблица 3 – Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции, обращающихся в технологическом процессе
Таблица 3 – Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, готовой продукции, обращающихся в технологическом процессе
1.4. Суммы бутанов
1.5. Суммы пентанов, не более
1.6. Суммы непредельных углеводородов С2-С5, не более
2. Плотность при 20 0 С, г/дм3
3. Наличие жидкого остатка при температуре +20 0 С
2.Для обеспечения газом потребителей, включая город Ангарск, объемная доля пентанов может быть увеличена по согласованию с производственной службой компании.
1.2. суммы углеводородов С5 и выше, не более
2. Объёмная доля компонентов, %
3. Плотность при 20 0 С, г/дм3
не нормируется, определение обязательно
не нормируется, определение обязательно
- Массовая доля суммы предельных и непредельных углеводородов С5 и выше, %, не более
- Массовая доля сероводорода, %, не более
- Плотность при 20 0 С, кг/м3
не нормируется, определение обязательно
- Фракционный состав:
1.2. Температура конца кипения, 0 С, не выше
- Коррозионные свойства
3. Содержание мех.примесей и воды
4. Плотность при 15 0 С, г/см3
не коррозионный (выдерживает испытание
на медной пластинке)
не нормируется, определение обязательно
сырье установки Л-35/6-300
1.1. Температура начала кипения, 0 С, не ниже:
— для стабильного катализата
1.2. Температура конца кипения, 0 С, не выше:
— для стабильного катализата
2. Содержание воды
сырье блоков риформинга
1.1. Температура начала кипения, 0 С, не ниже
1.2. Температура конца кипения, 0 С, не выше
2. Содержание воды
- Фракционный состав:
1.2. Температура конца кипения, 0 С, не выше
— прямогонная бензиновая фракция
— фракция 80-130 0 С бензина КК
2. Цвет
3. Содержание влаги
- Плотность при 20 0 С, г/см3, не выше
не нормируется, определение обязательно
2. Фракционный состав, °С:
— температура начала кипения, не ниже
— температура перегонки 10% объёма, не выше
— температура конца кипения, не выше
3. Массовая доля серы, % не более
4. Содержание воды
2. Содержание воды
3. Температура застывания, °С, не выше
3. Содержание воды
4. Температура застывания, °С, не выше
- Фракционный состав:
1.1. 50% перегоняется при температуре, °С, не выше
1.2. 96% перегоняется при температуре, °С, не выше
2. Содержание воды
4. Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором
Каталитический крекинг протекает при температуре 450-550 0 С в присутствии синтетического алюмосиликатного или цеолитсодержащего катализатора с поглощением тепла.
При каталитическом крекинге используется сырье фр. 350-500 0 С (вакуум погон) и протекают следующие основные реакции:
1. Расщепление углеводородов
4. Гидрогенизации (в слабой форме )
Технологическая схема установки каталитического крекинга с прямоточным лифт-реактором
Промышленные установки каталитического крекинга имеют однотипную схему по фракционированию продуктов крекинга и различаются в основном конструктивным оформлением и принципом реакционного блока. В отечественной нефтепереработке эксплуатируются установки разных поколений: типа 43-102 с циркулирующим шариковым катализатором; типа 43-103, 1А/1М и ГК-3 — с кипящим слоем микросферического катализатора и типа Г-43-107 с лифт-реактором. Основное развитие в перспективе получат комбинированные установки каталитического крекинга Г-43-107 и их модификации. В их состав входят, кроме собственно установки каталитического крекинга, блок гидроочистки сырья крекинга производительностью 2 млн т/год и блок газофракционирования и стабилизации бензина.
Технологическая схема секций крекинга и ректификации установки Г-43-107 представлена на рис. 8.9. Гидроочищенное сырье после предварительного подогрева в теплообменниках и печи П смешивается с рециркуля- том и водяным паром и вводится в узел смешения прямоточного лифт-реактора P-I (рис. 8.10).
Контактируя с регенерированным горячим цео- литсо держащим катализатором, сырье испаряется, подвергается катализу в лифт-реакторе и далее поступает в зону форсированного кипящего слоя P-I. Продукты реакции отделяются от катализаторной пыли в двухступенчатых циклонах и поступают в нижнюю часть ректификационной колонны K-I на разделение.
Закоксованный катализатор из отпарной зоны P-I по наклонному катач лизаторопроводу поступает в зону кипящего слоя регенератора Р-2, где осуществляется выжиг кокса в режиме полного окисления оксида углерода в диоксид. Регенерированный катализатор по нижнему наклонному ка- тализаторопроводу далее поступает в узел смешения лифт-реактора. Воздух на регенерацию нагнетается воздуходувкой. При необходимости он может нагреваться в топке под давлением. Дымовые газы через внутренние двухступенчатые циклоны направляются на утилизацию теплоты (на электрофильтры и котел-утилизатор).
BK-I для регулирования температурного режима предусмотрены верхнее острое и промежуточные циркуляционные (в средней и нижней частях) орошения. Отбор легкого и тяжелого газойля осуществляется через отпарные колонны К-2 и К-3. Нижняя часть колонны является отстойником (скруббером) катали- заторного шлама, который возвращается в отпарную зону P-1.
Часть тяжелого газойля подается в узел смешения лифт-реактора как рецирку- лят. С верха колонны выводится смесь паров бензина, воды и газов крекинга, которая после охлаждения и конденсации разделяется в газосепараторе С-1 на газ, нестабильный бензин, направляемые в блок газофракционирования и стабилизации бензина. Водный конденсат после очистки от сернистых соединений выводится с установки.
Качество сырья крекинга, технологический режим и материальный баланс установки Г-43-107 приведены соответственно в табл. 8.6, 8.7 и 8.8.
Нагревательно- фракционирующая часть
Продукты крекинга в паровой фазе из реактора направляются под нижнюю каскадную тарелку колонны К-8, где происходит их ректификация.
С верха колонны К-8 выводится жирный непредельный газ, водяной пар и пары бензиновой фракции НК-195°С.
Боковыми погонами выводятся:
Библиотека Ирины Эланс, основана как общедоступная библиотека в интернете. Онлайн-библиотеке академических ресурсов от Ирины Эланс доверяют студенты со всей России.
Библиотека Ирины Эланс
Полное или частичное копирование материалов разрешается только с указанием активной ссылки на сайт:
Ирина Эланс открыла библиотеку в 2007 году.
Источник: student-files.ru