Каждая пильная операция увеличивает количество отходов пятого класса опасности, и это заставляет предпринимателей искать решения для их утилизации и переработки. В попытках избавиться от опилок лесопромышленники пришли к мысли о том, как получить из вредных отходов дополнительную прибыль.
Так началось производство прессованных шашек, или бобышек, для поддонов. Открытым остаётся вопрос: выгоднее ли это пеллетного производства, которое также основано на переработке опилок?
При расчётах бизнес-планов для многих предприятий приятной неожиданностью стало то, что шашки из опилок в России пользуются большим спросом, нежели из бруса. С чем это связано? Цена на них ниже, зато качество гораздо выше. Поэтому и со стороны производителей, у которых опилок предостаточно, и со стороны потребителей, всегда открытых к выгодным предложениям, такой вариант переработки вызвал интерес.
На рынке уже работает немало компаний, которые решили развивать это направление.
Несколько успешных бизнес идей на опилках + бизнес на путешествиях
Сложные условия
На первый взгляд структура переработки опилок в шашки довольно проста: четыре производственных участка, которые включают склады хранения опила и смолы, цех дробления, сушильный участок и прессование. Рассмотрим их подробнее.
ИП Иван Чичиланов рассказывает, что каждый этап имеет свои сложности и требует скрупулёзности. Например, к хранению и закупке смолы для производства предъявляются серьёзные требования, здесь действует целый ряд ограничений. Используемый в производстве бобышек вид смолы — КФМТ-15 — легко приобрести, так как он применяется при изготовлении многих изделий и соответствует ГОСТУ, установленному ещё в СССР.
По словам г-на Чичиланова, это сырьё, хоть и продаётся большими объёмами, требует хорошо проработанного складского помещения. Дело в том, что хранится смола не больше трёх месяцев, а по-настоящему качественным может считаться только тот материал, срок хранения которого не превысил месяца. Кроме того, на складе нужно поддерживать температуру выше +15 градусов, иначе смола станет вязкой, не текучей и непригодной для использования в производстве.
Таким образом, уже на данном этапе очевидно значительное отличие от производства пеллет из бруса: как отмечает эксперт, кроме электричества и опила, там больше ничего и не требуется, поэтому пеллетный цех можно организовать даже в большом гараже.
Этап подготовки материала по-своему сложен, здесь имеется несколько подходов, поскольку шашки производят из двух типов отходов: мелкой фракции, то есть опила, и крупной, которая является наполнителем бобышек. Отсюда возникает необходимость в организации двух видов дробления.
После обработки опилки необходимо просушить, для чего предприятию нужен сушильный комплекс. А дальше их отправляют в смеситель.
Человеческий ресурс
Иван Чичиланов отмечает, что с этапа загрузки компонентов производственный процесс переходит в ручной режим. Если дробление можно автоматизировать, и то лишь при определённых объёмах производства, то всё, что происходит дальше, невыполнимо без участия человека.
И причина тому — смола: капризное в обращении сырьё недолго сохраняет свои качества.
А ведь её нужно не просто залить в смесительный бункер, но и отсортировать по пропорциям. Как говорит эксперт, на каждом производстве своя технология, но, как правило, при добавлении смолы нужно стараться использовать 80 кг сырья из расчёта на один куб готового изделия.
После того как оператор выставит таймер работы смесителя, а материал будет готов, на пресс его перемещают ручным способом.
Г-н Чичиланов при этом утверждает, что теоретически и эти процессы можно автоматизировать, однако это будет невероятно сложно. Липкая смола легко пристаёт к любым поверхностям и механизмам, что может вызвать остановку всей линии. Зато оборудование можно модернизировать, но только в том случае, если улучшение будет касаться всего процесса.
«Нельзя просто купить пресс и на нём экспериментировать, устанавливая новые функции. Мы однажды занимались этим, и ни к чему хорошему это не привело», — делится эксперт.
Важнее квалификация
Отсутствие автоматики в производстве бобышек нисколько не умаляет качества продукции. Во всех процессах важная роль отводится технологу-наладчику: от его знаний зависит производительность линии изготовления шашек и их качество. Здесь мы сталкиваемся с ещё одним принципиальным отличием производства бобышек от изготовления древесного биотоплива: для первого требуются более квалифицированные сотрудники.
«Это химическое производство, потому что в нём применяются смолы и пластификаторы. Технологи должны понимать, как определённое количество вещества в граммах влияет на температуру или время полимеризации», — подчёркивает Иван Чичиланов.
Кроме того, наладка процесса непрерывной экструзии на прессах добавляет времени за счёт наладки оборудования, в некоторых случаях оно может занять до половины смены. Эксперт утверждает: у технологов нет возможности переложить ответственность на технику и ограничиться включением кнопки «пуск». Если масса затвердеет, то пресс встанет, а вместе с ним и вся линия.
Совмещать ли производство?
Изготовление бобышек для поддонов может принести хорошую прибыль, но для кого? Сам собой возникает вопрос: а не выгоднее ли производителям поддонов самостоятельно делать для них шашки?
По словам практиков, совмещать эти процессы нецелесообразно. Паллетное производство, в отличие от изготовления бобышек, является низкоквалифицированным, не требует сложного оборудования и персонала, обученного работе с химикатами.
То есть делать бобышки попутно, не прикладывая больших усилий, у компании не получится. Ведь, как мы помним, организация одних только специальных складов требует особого подхода.
Г-н Чичиланов считает, что производство бобышек — это совершенно иное направление, которое ко всему прочему гораздо интереснее, нежели собирать и поставлять поддоны. Поэтому поддонщикам проще и выгоднее закупать доски и бобышки отдельно.
Что касается производства топливных гранул, то здесь вопрос рентабельности бизнеса решается неоднозначно. Например, для изготовления пеллет нужно в 2,5 раза больше опилок, чем для шашек, при этом объём продукции на выходе в денежном выражении будет одинаковым. С другой стороны, в бобышках используется дорогостоящая смола, которую нужно не только купить, но и привезти — это добавляет предприятию затрат.
Сегодня технологи работают над тем, чтобы достичь требуемого качества шашек, используя меньшее количество сырья на один куб, например, вместо 80 кг добавлять 60 кг. Есть несколько способов добиться этого, в том числе за счёт подбора фракции опилок. Примечательно, что мелкие отходы в реакции с меньшим количеством смолы образуют более прочную и пластичную массу, чем с большим её объёмом.
Ещё одним весомым плюсом производства бобышек перед биотопливом является их высокая стоимость на рынке. Эксперты советуют заниматься шашками предприятиям, которые не имеют в собственности крупных объёмов опилок.
В то же время тем, кто уже занимается только пеллетами или, напротив, только бобышками, Иван Чичиланов рекомендует установить две производственные линии, чтобы изготавливать и те, и другие изделия.
Сушилка для них используется одинаковая, останется только купить пресс, например, на 8 кубов в сутки или пеллетную технологию на 200 кг. По его словам, выгоднее будет работать по сезонам: с апреля по сентябрь, когда топливные гранулы имеют стоимость на 40% ниже обычного, продавать бобышки, а зимой — пеллеты.
Спорный итог
Подводя итоги, можно сказать, что производство бобышек не будет лишним в тех случаях, когда у предприятия имеется большое количество опилок и есть возможность нанять квалифицированного технолога, а также организовать подходящие для хранения смолы условия на складе.
Совмещать с изготовлением пеллет или заниматься исключительно бобышками — это каждый решает для себя сам. Эксперты уверяют: работая по двум направлениям, можно при меньших затратах быть участником совершенно разных рынков. В условиях, когда ситуация на рынке крайне нестабильная, диверсификация бизнеса может стать ключом к успеху.
Обратная сторона медали: пунктов утилизации опилок в стране не так много, соответственно, рециклинг подобных отходов является плюсом в текущей экологической повестке. Однако ключевым фактором становится использование химикатов и испарения ядовитых веществ.
Иван Чичиланов говорит, что хорошая вытяжка, уровень профессионализма сотрудников и огороженное от жилой территории производство помогут нивелировать опасное воздействие производства на окружающую среду.
Текст: Анастасия Семёнова
Источник: forestcomplex.ru
Сравнение рынка идей по утилизации опила
На крупных деревообрабатывающих предприятиях проблемой №1 является утилизация отходов производства. Это горбыль, щепа, стружка, крупные обрезки, кора, опил.
Способы реализации и утилизации опилок
Руководители таких организаций платят огромные деньги, чтобы получить разрешение на утилизацию и избежать проблем с Росприроднадзором(РПН). Лицензия для крупных предприятий стоит от 200 000 рублей. А это отражается на прибыльности производства.
Кто-то хранит остатки на территории организации или за забором. Но этого, как известно, делать нельзя, во избежании самовозгорания опила. Ведь отходы деревообработки относятся к классам опасности(1-4).
Вариант закапывания опила в землю хорош сам по себе, но только в маленьких объемах. А если после обработки древесины остается 100 тонн, закопать такой объем нереально, да и экологи сразу выпишут штраф.
Если найдется покупатель, можно и продать – за бесценок, конечно. Мешками продавать – себе в убыток. Считая приблизительно, можно понять, что « овчинка выделки не стоит » . Мы еще и в минус ушли, но проблему не решили.
Смотрите сами:
- одна машина может за один раз освоить 5 кубов опилок;
- за 1 день = 5 рейсов;
- в одном кубе 8 мешков опилок по 15 кг. = 120 кг.
- Опилки в мешки должен загружать работник, зарплата которого составляет 1000 р/день;
- загрузить мешки в машину с помощью погрузчика будет стоить примерно 1000 руб. за 5 машин;
- зарплата водителя — 1500 руб./день;
- расходы на ГСМ — 4 500 руб.
- В день необходимо загрузить 200 мешков, но одному человеку не справиться, поэтому число работников надо удвоить, а вместе с тем и расходы: 1000 руб x 2;
При таком раскладе можно развезти только 25 кубов опилок за один день.
Если стоимость одного мешка отходов стоит 40 руб., то прибыль от реализации получилась в размере 8 000 рублей.
А расходов вышло на 9 000 рублей.
В итоге мы получаем 0 руб. дохода, 1 000 руб. убытка и заботу о том, куда деть оставшиеся 75 кубов утильсырья.
Расчеты проведены без учета НДС и амортизации техники.
Да, мы еще не учли стоимость рекламы, и заработную плату менеджера, который занимается этим. Так что убыточное это дело!
Сжечь все не представляется возможным из-за пожарной опасности. И для этого необходимо иметь специальные печи или автоклавы с дорогостоящей вентиляционной системой. Промышленные печи для сжигания мусора стоят от 400 000 рублей и выше.
Садоводы-любители забирают мизерную долю, и то, чем дешевле – тем лучше. Доставка, погрузка и разгрузка себя не оправдают.
На производстве фанеры и ДСП такая же история.
Куда девать опилки? При рассмотрении нескольких вариантов ни один не решает задачи по утилизации.
Мелким лесопилкам в разы проще решить этот вопрос, но что делать крупному предприятию?
Как дела за рубежом?
Если говорить про азиатские страны, то там уже давно внедрены технологии бизнеса на отходах.
Некоторые крупные деревообрабатывающие предприятия из Восточной Сибири и Дальнего востока перерабатывают древесные отходы в топливные брикеты, пеллеты, гранулы, древесный уголь и отправляют в страны ЕС, Китай, Японию и Южную Корею.
Самым крупным потребителем древесных пеллет выступает Япония. После выхода из строя атомной станции, правительство увидело перспективу в топливной биомассе.
Они приняли решение отказаться от ископаемых видов топлива, а именно угля, так как при сгорании он выделяет много вредных веществ в атмосферу, которая в Японии очень загрязнена.
На втором месте по спросу на топливные гранулы стоит Южная Корея. Китай же за неимением леса, производит биотопливо из быстрорастущих тропических растений: пеллеты, брикеты, древесный уголь.
В европейских странах уже давно производят энергоносители из восстановленного сырья. Так же как и в США, там в основном изготавливают индустриальные пеллеты и брикеты для теплоэлектростанций и промышленных предприятий.
Такие страны как Германия, Австралия и Италия, вырабатывают на пеллетном топливе теплоэнергию.
В Бельгии и Нидерландах электроэнергия для промышленности поступает благодаря биомассе.
Швеция, Дания, Польша вырабатывают как теплоэнергию. так и электроэнергию.
Для отопления жилых домов в частном секторе пеллеты повсеместно используются в Италии и Германии.
Надо отметить тот факт, что при развитии производства, всех ресурсов энергоносителей в этих странах не хватает, а спрос растет и они с удовольствием имп ортируют биотопливо из России. А это еще один факт того, что производство пеллет очень выгодно в нашей стране.
Источник: pellet-park.ru
Изготовление топливных брикетов
Жители Европы уже давно оценили удобство, экологичность и экономичность таких брикетов, спрессованных из отходов древесного производства. Во многих регионах уже давно запрещено гражданам вырубать лес для собственных нужд. Но, централизованное отопление есть не везде, поэтому переработка древесных отходов и опилок и изготовление топливных блоков там давно освоено. Тем не менее, мощности действующих заводов запада не удовлетворяют полностью спрос на этот вид топлива. Они готовы импортировать его практически из любой точки мира.
- Технология и необходимое оборудование для изготовления топливных брикетов
- Пошаговый план открытия бизнеса по переработке опилок
- Сколько денег нужно для старта бизнеса
- Сколько можно заработать на производстве топливных брикетов из опилок
- Какой ОКВЭД необходимо указать при регистрации изготовления топливных брикетов
- Какие документы нужны для открытия
- Какую систему налогообложения выбрать для деятельности
- Нужно ли разрешение для изготовления топливных брикетов
Производство брикетов и переработка отходов древесной промышленности не только полезный, но и прибыльный бизнес. Раньше опилки, остающиеся от деревообрабатывающих предприятий, сжигались. В атмосферу выделялось большое количество углекислого газа. Это наносит вред окружающей среде.
Использование природного топлива — нефти и газа, со временем становится дорогим и также истощает природные запасы. Они на земле не бесконечны. Топливных брикетов можно сделать сколько угодно из ресурса, который со временем восстанавливается.
Технология и необходимое оборудование для изготовления топливных брикетов
Прессование древесных опилок и изготовление блоков можно производить по нескольким технологиям. Качество готовой продукции измеряется таким понятием, как калорийность. Технические и физические параметры топливных брикетов близки к древесине.
Оборудование, на котором происходит переработка отходов древесной промышленности, должно высушить сырье и придать ему плотную и правильную форму. Для этого используется шнековое прессование. В Австрии подобное оборудование работает уже несколько десятилетий. Недавно его стали активно применять на предприятиях Белоруссии.
Причем, само оборудование для переработки древесных отходов было разработано местными инженерами, на основе западных технологий. Стоимость его получилась дешевле и составила 110 тыс. евро. В его комплект входят такие станки и агрегаты:
| 1 | Пресс шнековый. |
| 2 | Шнек подачи. |
| 3 | Накопительный бункер. |
| 4 | Сушильный барабан . |
| 5 | Вентилятор. |
| 6 | Теплоагрегат. |
| 7 | Циклон. |
| 8 | Транспортер винтовой. |
| 9 | Измельчитель. |
| 10 | Пульт управления. |
Производительность данного оборудования производства Белоруссии составляет 600 кг в час. Этот показатель не уступает известным западноевропейским маркам. Пресс и сушильная камера, на которых происходит переработка, стоят 290 тыс. евро. Белорусский аналог же можно купить за 78 тыс. евро.
Альтернативой шнековому прессу может стать гранулятор. Однако его производительность брикетов почти в половину меньше. Поэтому используют обычно это оборудование. К его недостаткам можно отнести быструю изнашиваемость самого шнека. Его нужно менять через каждые 50 тонн изготовленной продукции.
Замена происходит в течение 15 минут, производство не страдает и оборудование не простаивает. В базовую комплектацию входит 4 съемных шнека. В дальнейшем насадки нужно будет покупать. Стоят они порядка 300 евро.
Еще одна полезная особенность брикетов, полученных шнековым прессованием. На поверхности изделия образуется тонкая, но прочная пленка. Она защищает его от разрушения, облегчает упаковку и транспортировку.
В аппараты для сушки сырья могут использоваться разные виды топлива: мазут, керосин или дизельное топливо. Есть установки, в которых для сушки используют сами опилки. Это снижает в целом себестоимость производства блоков, поскольку древесные опилки дешевле, чем любые виды мазутов и бензинов. Однако они имеют и свои минусы. Повышается зольность блоков.
Пожароопасность такого производства намного выше.
Пошаговый план открытия бизнеса по переработке опилок
Организовать производство блоков из древесных опилок можно по приведенной ниже схеме:
| 1 | Закупка основного оборудования. |
| 2 | Изготовление на заказ нестандартных механизмов и установок. |
| 3 | Получение разрешающих документов и юридическое оформление. |
| 4 | Строительные, ремонтные и монтажные работы. |
| 5 | Запуск оборудования. |
К нестандартному оборудованию по производству блоков относят:
- систему вентиляции, которая изготавливается индивидуально под каждое помещение;
- механизация упаковочного участка и складских помещений;
- разработка проекта и монтаж пожарной сигнализации.
В качестве сырья применяют не только смесь древесных опилок, а и солому, шелуху подсолнечника и прочее. Требования к чистоте его при таком производстве невысокие. В структуре допускаются вкрапления коры и стружки, длиной до 20 мм. Шнековый пресс прекрасно справляется с такими примесями.
Сколько денег нужно для старта бизнеса
Кроме покупки основного оборудования, цену которого мы обозначили выше, затраты на производство брикетов из древесных отходов и опилок составят:
| Статья затрат | Сумма, тыс. евро. |
| Изготовление и монтаж нестандартных установок (вентиляция и пожарная сигнализация) | 9,4 |
| Переоборудование и ремонт помещения | 1,8 |
| Электромонтажные работы | 0,4 |
| Создание условий для работы персонала | 0,5 |
| Транспортировка оборудования | 2,4 |
| Подготовка к запуску и монтаж | 11,1 |
| Упаковочное оборудование | 1,0 |
Всего затраты на открытие цеха по изготовлению блоков, в котором будет происходить переработка древесных опилок и изготовление брикетов, составляют 163 754 тыс. евро.
Сколько можно заработать на производстве топливных брикетов из опилок
Обслуживать производство могут 4 человека в одну смену. Для непрерывной работы цеха нужно организовать три бригады. На заработную плату работникам пойдет ежемесячно 250 евро. Налоговая нагрузка в среднем составляет 50%. Дополнительно ежемесячные затраты составят 4,5 тыс. евро.
При суммарных ежемесячных затратах 10907 евро и выручке от продажи готовой продукции в сумме 30 тыс. евро, прибыль составит 19093 тыс. евро. Окупаемость производства блоков по переработке опилок, при условии стабильных продаж и полной загрузке оборудования, составляет 9 месяцев.
Какой ОКВЭД необходимо указать при регистрации изготовления топливных брикетов
В соответствии с общероссийским классификатором при изготовлении топливных брикетов используется код ОКВЭД 16.10. Дополнительными кодами являются 36.63 и 37.20.
Какие документы нужны для открытия
Оптимальным вариантом организации небольшой деятельности является регистрация индивидуального предпринимательства. Данная организационная форма отличается простотой и быстрым оформлением. Для оформления ИП в налоговую службу предоставляют ксерокопию паспорта и квитанцию об уплате обязательного платежа – госпошлины, пишут соответствующей формы заявление.
Но если планируется организация крупного производства, открытие филиалов или наличие нескольких инвесторов лучше всего оформить юридическое лицо. Стоить заметить, что ООО крупные компании доверяют больше. Даная организационно-праWowая форма позволит заключать выгодные договора поставки и сбыта. Для ее регистрации предоставляют устав компании, решение всех учредителей организовать данный вид бизнеса.
Какую систему налогообложения выбрать для деятельности
Большинство предпринимателей выбирают для уплаты обязательных платежей упрощенную систему налогообложения. Она не требует точного ведения учета. Применять можно ставку 6% (расчет налога ведется от полученного дохода) или 15% (доходы минус расходы). Последний вариант ставки требует документальное подтверждение всех расходов.
Нужно ли разрешение для изготовления топливных брикетов
Закон РФ «О лицензировании отдельных видов деятельности» от 04.05.2011 N 99-ФЗ регулирует все деятельности, которые подлежат обязательному лицензированию. Изготовление топливных брикетов не включено в список, а значит не подлежит лицензированию.
Источник: vipidei.com